Mit Smukke Værksted

Projekter

Første fremstillingsopgave på drejebænken

11. september 2014

Den første "rigtige" fremstillingsopgave jeg lavede på drejebænken, altså fra råmateriale til færdig komponent, var emnet der ses til venstre. Det er den indre del af svirvelen til min tryksluftslangeopruller. Den knækkede nemlig for mig, da jeg gav den lidt for megen belastning under montering. I første omgang havde jeg hårdtloddet den som en midlertidig løsning, og det holdt så et halvt års tid.
Opgaven bød på lidt af hvert, sågar gevindskæring, da min rørklup ikke ville skære pænt i messingen. Desuden kunne jeg ved at lave den med udvendigt gevind i indgangssiden undvære et overgangsstykke, og dermed gøre hele monteringen mere kompakt. Så en slags "to fluer med et smæk."
Råmaterialet købte jeg hos M-Tek i Middelfart. En fint maskinværksted med en meget flink indehaver. Det bliver vist ikke sidste gang jeg skal på materialejagt der ;o)

Firkloen og glatplanet

17. september 2014

Disse er født med en DIN 55027 - 6 montering. Min drejebænk har nummeret mindre; altså DIN 55027 - 5. Så jeg valgte den nok nemmeste løsning: en flange. Jeg var så heldig at finde en i Steen Neergaards netbutik net2l.dk - Kan i øvrigt stærkt anbefales, han har mange gode sager til fornuftige priser, og så er han en meget flink mand!
Nå, flangen skulle jo passes til. Først blev den drejet af så den passer i konusen på bagsiden af firkloen/glatplanet. Det blev en lidt vel kort konus, for flangen er ikke så tyk, så det er nærmest blevet et "styr" mere end en konus. Dernæst blev der boret huller til de m12 skruer som skal holde den på plads. Den store udfordring var så at lave sænkehuller til skruehovederne. Det har jeg ikke direkte værktøj til, så det blev følgende løsning: Glatplanet opspændt i trekloen og flangen opspændt derpå vha spændejern. Egentlig ville jeg så have uddrejet hullerne, men jeg kom i tanker om at jeg da måske havde en fræser (altså til overfræseren), som var stor nok. De er jo af hårdtmetal, så det kan uden problemer gå. Og ganske rigtigt, den største jeg havde var præcis 18 mm.
Opspænding og centrering var selvfølgelig en udfordring, men jeg centrerede bare med pinolen - det kan jo gøres inden for få tiendedele, og mere præcist behøver det såmænd ikke være.
Man kunne måske spørge hvorfor jeg ikke bare lavede det i boremaskinen, men den kan desværre ikke køre langsomt nok og kan vist heller ikke trække så stor en diameter - hvilket jeg også skal have lavet en løsning på! (= en fræser i stedet, måske ;o) - og opspændingen havde nok være ligeså omstændig.

Afdrejning af svinghjulets "klump"

29. december 2014

På Dart'erne (og andre modeller med Kokusan-tænding) er der en overdrevet stor vægtklump på svinghjulet. Jeg har forskellige gisninger om hvorfor, men til mine ønsker er det for tungt og så er det i øvrigt heller ikke sundt for krumtappen, så derfor er standardproceduren hos mig at dreje den af!
Til afdrejningen har jeg lavet en lille konusdorn, for det er den eneste måde at spænde den op uden at ødelægge noget. Jeg har set eksempler på svinghjul som har været spændt op direkte i trekloen, og følgen er som regel at magneterne løsner sig fra skålen, eller ligefrem direkte knækker.
Selve afdrejningen kunne selvsagt gøres på flere måder, men jeg har valgt at stikke ringen af, da det er det "tyndeste" sted og ikke kræver de store kræfter. Det kræver lidt "tungen lige i munden" da det er et ganske almindeligt stikstål, og altså ikke formet som et uddrejerstål. Derfor står det en smule (eller rettere en del) over pinolhøjde for at undersiden ikke skal skrabe på klumpen. Og så stikker jeg en bred rille "af to stik af flere omgange" - skiftevis ud mod klumpen og ind mod centrum, for at give stålet lidt mere plads at arbejde på så det ikke klemmer.
Afdrejningen næsten halverer vægten, hvilket i dén grad kan mærkes på gasresponsen!

"Supportsliber" 1

6. marts 2015

Jeg har flere cylindre jeg vil prøve at se om jeg kan bore op og slibe til. Det er begyndt at være presserende, for foråret står jo for døren, og særligt vil jeg gerne have havefræseren ud at køre igen. Den har stået stille i flere år, hvor jeg ikke synes at have haft tid til at kigge på den, men jeg har nu endelig fået taget mig sammen, og den skal altså have et nyt stempel og cylinderen skal bores op.
Jeg har for længe siden anskaffet mig en stabil ligesliber med gode lejer, delvis af samme grund. Meningen er så at den skal spændes op i drejebænken, så jeg kan tage de sidste hundredele med den.
Nå, den skal selvfølgelig have noget at blive spændt op i, så dette var "dagens projekt":

For nogen tid siden købte jeg en stor klump aluminium til meget billige penge (og tak til Ejvin for at have bragt den hertil fra Nordjylland!), og et stykke af den skulle så ofres til at lave holderen af.

Et passende stykke blev således skåret af i radialsaven:

Snitdybden er ikke så stor, så det måtte gøres fra begge sider, og derefter kunne længden skæres til:

Dernæst blev alle sider drejet af, så der var et pænt parallelt og vinkelret stykke med glatte overflader at gå i gang med:

Tilbage på saven skar jeg de stykker for, som siden skulle helt væk. De blev ikke skåret helt igennem, for jeg skulle kunne spænde klodsen op i firkloen igen for at dreje hullet ud til halsen på ligesliberen. Sidste drejeopgave var at dreje siderne af endnu engang, for at fjerne spændemærker og få den rette tykkelse:

Så blev de forskårede stykker savet helt af med en nedstryger. Emnet blev spændt op i en stålholder og fladerne fræset plane, parallelle og på mål.
Hullet til fastgørelsesskruen blev boret, gevindet skåret og som sidste opgave blev slidsen savet med en nedstryger - ja, og så selvfølgelig afgratning af alle kanter.

Det færdige resultat. Den er lavet sådan, at når stålholderen er helt i bund - og faktisk støtter på forsætterslæden (=større stivhed), så er sliberen i pinolhøjde.

Udborestål:

9. marts 2015

Til at dreje cylindre ud med inden de skal slibes færdige, har jeg lavet et udborestål som kan spændes fast direkte på forsætterslæden i stedet for stålholderen:

Jeg har igen fundet noget billigt materiale: 2 stk 2m Ø40 C45-stål. Af det stak jeg et stykke af i passende længde og rettede enderne af. Aluklodsen er en rest fra ovenstående projekt.
Klodsen blev først drejet pæn på alle sider. Derefter spændt "decentralt" op i firkloen og med en fræser "forboret", så der var plads til det lille udborestål jeg har. Da det var drejet på mål, blev klodsen vendt og spændt op igen sammen med en stump af rundstålet. Dette dels for overhovedet at have noget at spænde på og dels ikke mindst for at kunne centrere ved at måle på rundstålet vha af et måleur. Derefter samme tur til den anden side, så "hulningen" blev gennemgående. Centrum for rundstålet er herved lige i pinolhøjden, når det sidder fast på forsætterslæden. Fastgøringshullet var lidt af en udfordring, da det største bor jeg kan have i boremaskinen er 13 mm, så for at bore op til 16 mm, valgte jeg at dreje et lille kort stykke ned på 13 mm for enden af konusen på mit 16 mm bor.

For at have en ordentlig anlægsflade for møtrik og skive, skulle fladen jo laves plan. Som det ses fandt jeg på at spænde det "kreativt" op på forsætterslæden, og så fræse fladen med den største fræser jeg har - som er 22 mm. Vha en toolbit som underlag blev den spændt excentrisk op i trekloen, så den kunne fræse 30 mm. Fræseren fungerede så lidt som et rodehoved - med kun et skær i indgreb. Det hele blev lavet med yderste forsigtighed, for at skåne fræseren og fordi opspændingen ikke var den mest stabile ;o)
Det var lidt svært at få fladen præcist centreret i forhold til hullet, men det er da ramt rimeligt

Så blev hullet til toolbit'en boret - igen vha af en lidt alternativ opspænding. Det er ført 2/3 igennem stangen - resten af stykket er et gevindhul, så jeg fx også kan bruge den som justerbar borestang til at spænde op i trekloen. Til sidst lavede jeg to gevindhuller til at spænde toolbit'en fast med.

Og således det færdige udborestål. Unbrakoskruerne skal selvfølgelig skiftes ud med pinolskruer.
Det har selvsagt den designfejl, at toolbit'en så at sige skal slibes i pinolhøjde, men der er dog også et par andre muligheder for at lave lidt småjusteringer. Dels kan selve borestålet drejes en anelse, dels kan toolbit'en også drejes lidt, hvorved højden kan justeres, og dels kan der lægges underlæg under aluklodsen. Men jeg tror ikke det bliver det store problem, for med de store diametre det skal dreje, er pinolhøjden ikke vildt afgørende.

Ændring af glatplanet

12. marts 2015

Som jeg tidlige har skrevet, er glatplanet lavet med DIN 55027/6. Derfor lavede jeg en flange som kunne bruges til både firkloen og glatplanet som passer til drejebænkens mindre størrelse bajonetfatning (DIN 55027/5), men jeg overvejede dog allerede på det tidspunkt at lave en reduktionsbøsning, da det ville være en mere elegant løsning.
Nu har jeg så gjort alvor af det, og det især fordi jeg har en ganske særlig opgave, som jeg forventer at skulle lave af og til vha af glatplanet. Igen drejer det sig om at bore (Morini-)cylindre op, og jeg ville gerne have det lavet sådan, at jeg kan spænde cylindrene fast direkte i nogle gevindhuller i planet. Desværre var den indre diameter lige der hvor gevindhullerne skulle være, så der skulle altså en reduktionsbøsning til - og når jeg nu var igang, kunne jeg lige så godt lave monteringen et nummer mindre, så flangen blev overflødig og som så kan sidde permanent på firkloen - jeg har jo ellers skiftet flangen mellem firkloen og glatplanet.

Jeg var heldig at få materialet gratis i en anden handel, så det kan jo ikke være bedre.
Der var to diametre som skulle passe i glatplanets hul. Begge blev lavet som en let prespasning. De "voldsomme" affasninger på begge sider, var selvfølgelig til at svejse i.

Reduktionen blev presset i og svejset fast. Derefter blev den drejet plan - ja, der er lige et par huller, hvor jeg ikke fik lavet svejsningen fyldig nok, men jeg syntes ikke jeg ville begynde at svejse i den igen for den smule. Derefter blev den indvendige konus drejet på mål. Det var noget videre bøvlet og tungt (og samtidig derfor jeg ikke fik taget billeder). Planet var spændt op i firkloen, og for at tjekke pasningen, måtte jeg afmontere det hele - altså firklo med glatplanet, vende det om for at tjekke om den passede, og så vende det om igen, spænde firklo med glatplan op igen, dreje lidt mere af, vende det hele igen, prøve igen osv osv.
Derefter blev der streget op og markeret til de fire bolte og styrehullet (som ses bagest i "midten" - de andre huller er de gamle gevindhuller). Gevindhullerne blev boret og skåret, og så kunne planet jo spændes rigtigt op. Planet blev drejet af for at være sikker på at det løber - og så pynter det jo også. Centerhullet blev drejet på mål så det passer til cylinderforingen, og så drejede jeg nogle markeringsstreger for hver 20 mm.

Jeg drejede en gammel bolt til kørner, så jeg kunne lave kørnerprikker gennem hullerne til cylinderens pindbolte, og så kunne gevindhullerne laves. Disse huller er ikke symmetriske, eller det vil sige to af dem er. Cylinderen blev så spændt op i drejebænken med den anden side udad - i de to symmetriske huller; den blev rettet til og de andre huller markeret. De to sidste gevindhuller kunne så laves.
Cylinderen skal faktisk vende med undersiden udad når den skal drejes, for foringen vil rage for langt ind og støde på drejebænkens spindel hvis den vender den anden vej. Når jeg alligevel lavede det så den kan vendes begge veje, er det for at have muligheden, for jeg kan altid lægge et mellemlæg mellem cylinder og glatplan, så foringen går fri af spindlen.

Slutteligt et billede af en anden cylinder, nemlig til havefræseren. Denne trænger alvorligt til at blive renoveret og den skal således være forsøgskanin. Det er kun en prøveopstilling - det reele arbejde kommer når jeg får stemplet, som cylinderen skal passes til. Men opstillingen illustrerer meget godt hvad det er jeg vil undgå i forbindelse med Morini-cylindrene, nemlig spændejernene.
Som det ses, sætter jeg forsætterslæden i en lille vinkel. På den måde kan jeg så indstille spåndybden lidt finere.

Cylinderudboring 1ste forsøg!

15. marts 2015

Som skrevet ovenfor skal havefræseren have nyt stempel og en opboring. Det blev bestilt fredag hos Graf Motoren som bl.a. har specialiseret sig i den type gamle motorer. Det kom så egentlig tirsdag, men de havde sendt et forkert, så på den igen. Heldigvis var de hurtige til at indrømme fejlen og få sendt et nyt, så jeg havde det nye fredag! Egentlig skulle jeg bruge næste overstørrelse som er 70,5 mm, men 71,5 mm kunne jeg få til næsten den halve pris, så det blev altså det!
Først skulle mikrometerskruerne kalibreres. Jeg plejer at gøre det i begge ydermål, da jeg ikke helt har tillid til de billige kina-mikrometerskruer jeg har. Men de passer nu altid, så til den meget lave pris, gør de nu arbejdet godt nok. Derefter skulle cylindermåleren justeres efter stemplets diameter. Cylindermåleren har jeg for et års tid siden været heldig at finde på ebay til en rigtig god pris - de er ellers hundedyre.

Som skrevet i forrige indlæg er forsætterslæden drejet knap 6 grader. Den præcise vinkel er jo umulig at lave vha af gradskalaen, så jeg har simplethen målt vandringen af drejestålet ud med et måleur, så jeg havde den rette "udveksling" - og for ikke at lave fejl skrev jeg det ned; altså 1 streg = 0,02 mm på diameteren. Og så var det sådan set bare at gå igang med at dreje!
Der opstod dog hurtigt det problem at cylinderen blev konisk, så jeg måtte bruge rigtig lang tid på at rette spindeldokken op, så cylinderen reelt blev cylindrisk. Jeg skal have rettet alt sådan noget helt præcist op, men det må blive når jeg skal have den skilt ad og tætnet - den smider en nemlig en del olie!
Tilbage til opgaven: Da jeg ikke kunne komme til at slibe cylinderen, fordi ligesliberen ikke er lang nok til denne cylinder, måtte jeg dreje den så fint som muligt, så jeg besluttede at slibe stålet med en meget stor næseradius, køre med den langsomste tilspænding, og så afslutte med at hone resten. Jeg havde lavet et par forsøg undervejs, så jeg vidste hvor meget materiale jeg skulle hone af for at opnå den rette overflade.
Mens jeg lavede det første, havde jeg forspøgsler ude på hvor meget luft der skulle være mellem stempel og cylinder. Jeg selv tænkte omkring 5-8 hundredele, men da jeg spurgte Graf, der jo leverede stemplet, fik jeg at vide at cylinderen skulle have det mål som stod på stemplet, altså 71,5 - Stemplet måler 71,385, hvilket så ville sige 11,5 hundrededele! Det syntes jeg var i overkanten, og det samme mente gutterne på ital-web, så efter efter længere konfereren, forespøgsel hos Klaus Wahl og kontakt til andre eksperter, kom vi frem til 0,075 mm. Så det blev den lavet på!

Motoren blev så samlet og det lykkedes mig at få den startet, men straks viste sig det problem sig, som jeg også tidligere har kæmpet med og som jeg troede var det eneste, nemlig karbureringen. Det er desværre ikke en original karburator, så der er ikke noget hjælp at hente i instruktionsbogen. Jeg havde faktisk for længe siden købt en anden karburator som jeg troede var den rigtige, men det var også den forkerte, så jeg valgte at gå tilbage til den der havde siddet på da jeg fik den, for med den kunne den da tidligere køre. Desværre havde den et fastgroet strålerør, som knækkede da jeg forsøgte at pille det ud. Det var bl.a. derfor jeg købte den anden karburator, for strålerøret var ikke til at opdrive.
Nå, da jeg havde et stykke messing drejede jeg simpelthen et nyt strålerør, og med det monteret kunne jeg få den til at gå nogenlunde, men den får vist stadig alt for fed blanding, så jeg skal lige eksperimentere med dyser. Og så fik jeg mere eller mindre ødelagt mit håndled i de mange forsøg på at starte fræseren, så jeg har måtte tage en pause fra den - jeg vender tilbage med mere!

Håndfilet sekskant! Præcisionen er jo ikke så afgørende, og der står jo stadig ikke en fræser i værkstedet ;)

Morinicylinder!

16. marts 2015

Så kom den første af de ting som jeg har på en top tre liste over ting, jeg har været mest spændt på at skulle lave på drejebænken. Ikke fordi det er en vanvittig spændende eller kompliceret opgave, men fordi det vil spare mig mig en masse penge, hvis jeg kan få det til at fungere.
Når jeg nu var igang med at dreje cylinder ud og det faktisk gik over al forventning, kunne jeg jo lige så godt fortsætte. Så dagens projekt var at bore en Morinicylinder op:

Jeg har købt nogle brugte VW Lupo-stempler til næsten ingen penge (vi er en del Morinister som bruger dem som billige "tuningsstempler"). Jeg overvejede at købe nye, men da det jo er lidt af et eksperiment, ville jeg helst ikke ofre for meget på sagen, og hvis det skulle lykkes er de faktisk rigtig fine.
Opstillingen var en gentagelse af i går, bortset fra at jeg jo nu slap for spændejernene. Og så var det jo bare at gå i gang:

Cylinderen blev boret op til 4 hundredele fra slutmålet, og så var det tid til at slibe. Jeg drejede så tæt på, og med så god overflade som muligt, for at der skulle være så lidt som muligt at slibe.
Jeg har faktisk to ligeslibere; den ene langsomtgående (max 6000 o/min) og den anden hurtigtgående, men desværre er spolen brændt på den hurtige - og den skulle egentlig klare opgaven, men jeg mente nu nok det lige kunne gå med den langsomme. Det gik sådan set også fint selvom skærehastigheden er alt for lav. De sidste 3,5 hundrededele blev slebet af og så var der lige en halv hundredel at hone på.
Resultatet er faktisk blevet langt bedre end forventet, så det bliver ikke sidste gang jeg laver det - ja, jeg skal jo have lavet en mere i morgen, så jeg kan få dem monteret på Tornerose, så hun endelig kan komme ud at køre igen!

17. marts 2015

Så fik jeg lavet makkeren. Det gik lidt hurtigere med denne, for nu lå det jo ligesom i hænderne, og jeg skulle heller ikke eksperimentere så meget.
Bagefter lavede jeg så det der ses på billedet herunder, nemlig vægtreduktion af krydspinden. Den der følger med stemplet er nemlig tung som et ondt år. Den indvendige diameter er 10 mm, og jeg har boret den op til 12 mm. Samtidig har jeg lavet enderne koniske indvendigt, som det ses på tegningen. Vægten reduceres herved fra 52 til 36 gram!

Morinistempler

5. april 2015

Jeg har fået lavet stemplerne færdige. Disse skal have udfræsninger så ventilerne ikke støder på stemplet. Da jeg jo ikke har en fræser, bliver det gjort på drejebænken. Det er selvfølgelig lidt mere bøvlet mht opspænding, men når det først er spændt op og rettet til er det en ret simpel opgave.
For at finde centrum for uddrejningerne har jeg haft stemplerne monteret i motoren og så igennem ventilføringerne på topstykkerne lavet kørnerprikker. Kørneren har jeg lavet af en gammel 6 mm udstøder. Som man kan se kom jeg til at vende det første stempel forkert - derfor de fire kørnerprikker - ups ;o!
Jeg har så også boret huller i stempelvæggene for at lette yderligere på stemplerne. Jeg har brugt Dart-stempler som forbillede, da de også er "gennemhullede". De er nu nede på 239 g. inkl. krydspind, hvilket er omkring 15 gram mindre end de letteste originale stempler.

Justereskrue

7. april 2015

Her en lille opgave. Det er ikke noget særligt, men jeg er selv total begejstret! Jeg synes det er så fedt at jeg bare kan lave sådanne stumper nu. Det er det jeg har drømt om i årtier, og derfor jeg er så glad for min drejebænk.
Den lille justereskrue til koblingen på Tornerose var slidt op så gevindet var blevet til "putgevind". Jeg overvejede at kun lave skruen, men for det første var det M8x1 og for det andet var stillemøtrikken sådan set også ret slidt, så det endte med det der ses herunder.
Jeg har for nylig købt et rulleteringsværktøj hos Værktøjscenter Fyn, som så kom i brug for første gang!

Supportsliber 2

18. maj 2015

Noget jeg gerne vil lave på drejebænken, er at slibe krumtapper. For at kunne det, har jeg lavet en supportsliber - eller det vil sige jeg købte en billig hjemmelavet som jeg så har lavet lidt om og forbedret. Der fulgte godt nok en del slibeskiver med, men for at kunne nå ind i dybden på en krumtap skal der en ret stor skive til, så jeg købte en 250 mm sten.
Der skulle så laves et par skiver til at spænde den fast med. Da jeg ikke lige havde noget rundt i rette størrelse, gik jeg på opdagelse i smedens skrotbunke. Jeg fandt som ventet kun noget fladjern, men det kan selvfølgelig også gøres rundt, som det ses herunder!
Først skar jeg to kvadratiske stykker med en vinkelsliber, dernæst blev de spændt op i firkloen og så blev den ene side drejet. Derefter kunne de spændes op i centrerpatronen og blive drejet færdige på den anden side.

For at spænde krumtappen op, havde jeg udtænkt følgende opstilling: Centrerpartronen spændt excentrisk op i firkloen og så krumtappen i centrerpatronen. Dette blev prøvet af, og for så vidt kunne det sagtens lade sig gøre, men det blev en meget tung klump der sådan svingede rundt, og jeg var dels bange for at det ville skade drejebænkens lejer og dels at det ville betyde at slibningen ville blive ujævn, så jeg kom i stedet på denne yderst simple ide som ses herunder. Det er bare en aluklods med et decentralt pasningshul som kan klemmes om krumtappens aksel. Der er en del arbejde med at rette det op så sølet løber perfekt, men det kan godt lade sig gøre uden at få alt for mange grå hår på hovedet. Jeg har også prøvet at slibe med det, og selvom det ser meget skrøbeligt ud, er opstillingen utrolig stabil, og der er ingen synlige eller målbare fejl i slibningen.
Jeg laver måske en forbedret version med en klods der er tykkere. Derved skulle det gerne blive nemmere at rette det hele op.

Rodehoved

30. maj 2015

Mit første projekt med fræseren. Fræserens vertikalhoved har optag til Schaublin W20 Spændetænger, og det begrænser jo lidt størrelsen på fræserne der kan monteres. Jeg valgte derfor at lave en lille "slagtand" som tyskerne kalder det!
Spændende opgave med lidt af hvert - og som det ses også med spændende opspændinger. Da jeg ikke har alverdens værktøj (endnu), må man jo være kreativ!

Et rigtigt Rodehoved ;)

26. juni 2015

Jeg var heldig at finde et rodehoved enormt billigt på eBay, så jeg slog til med det samme!
Det har et 20 mm skaft med 12 mm indvendigt gevind - som jeg tror er neddrejet fra måske en morsekonus. Da den største spændetang jeg har er 18 mm, overvejede jeg lige lidt hvordan jeg skulle spænde den op, men kom hurtigt på at ændre skaftet, så det passer direkte i vertikalhovedet; altså denne Schaublin W20-montering.
Jeg fræsede således en not i skaftet og drejede en konusring, som blev krympet på. Og til at spænde den fast med, lavede jeg en trækbolt efter mønster fra den originale: en gevindstang med et påsvejset hoved.
Desværre mangler der nogle klip i videoen (jeg har vidst ikke fået trykket ordentligt på optage-"knappen" på iPhonen! ;0), så det er kun en del af processen der er med.

Stop til drejebænken

1. Juli 2015

Drejebænken manglede et stop til tilspændingen. Og det er nu en gang meget behageligt at have, så tilspændingen standser det rette sted hver gang. Derfor tog jeg hul på gevindstangen og lavede et stop ud af den.
Gevindstangen havde jeg mange ideer til, hvad kunne bruges til, og en af dem var, i fald jeg ikke kom på andre interessante, at bruge den som råmateriale. Det gjorde jeg så nu! Ideen var kun delvis god, for den er visse steder meget hård, som jeg tænker skyldes at gevindet er rullet på.
Dette betød at det gik lidt hårdt ud over mine HSS-fræsere, og jeg måtte derfor igen og igen ty til brug af den lille "slagtand", som er den eneste HM-fræser jeg har - ind til videre! Jeg valgte sågar at dreje grundstørrelsen på den sidste klods, for det var simpelthen det hurtigste - det er nu også dejligt surrealistisk at dreje et rundt emne firkantet på drejebænken! ;o)
Igen er videoen mangelfuld, men jeg håber den alligevel illustrerer processen godt: